3点集中型の省エネ。効果の高い取り組みを優先[Case372]

日本テクノと契約したのは2015年2月。以前は保安点検者が大阪から派遣されていたため、点検費のほか交通費がかかり切替えを検討していた。他社のデマンド監視装置を設置していたが、電力ピークを知らせるだけの簡易的な機能。警報が鳴ると事務所から放送を流していたものの、一方的な働きかけだと感じていた。代表取締役社長の宮川氏は、それぞれの現場にSMART CLOCKを設置すれば、全体で省エネ意識の向上が期待できると5台を導入した。

省エネ診断を受けたところ、電力消費が高い機器は3つに絞られた。まずは、バネの耐久性を高めるために熱処理を行うテンパー炉（電気炉）。常温から400度まで上昇させる際にデマンド値も上昇する。これまで大型2台、小型2台を一斉に稼働させていたが、まず大型1台と小型2台、1時間後に大型1台を稼働させ立ち上げ時のピークを抑制した。次に空調の取り組み。検品などはできるだけ1箇所に集まって行い、作業場を囲うようにビニールカーテンを設置した。さらに、天井には断熱シートを貼り、築古の工場でも冷暖房効率を高めることができた。

約40台ある加工機には、1台のコンプレッサーから配管を通じてそれぞれにエアが供給されている。しかし、どこかがエア漏れしていると、必要以上にコンプレッサーが稼働してしまうため、毎日のチェックを怠らないという。業務が終了した夕方以降、静かな工場でコンプレッサーを稼働。音を頼りにエア漏れしている箇所を特定し、テープで補修したりホースやパッキンを交換するなど、定期的に配管のメンテナンスを行っている。こうした取り組みが安定的な生産と省エネを両立させている。