【製造業の省エネ】生産性の向上に電気の見える化が貢献[Case413]

「東日本大震災後に電気料金が高騰する中、日本テクノの営業担当が電気料金の仕組みや使用電力の効率化を実現する"電気の見える化"手法を教えてくれました。その考え方が当社の合理化や意識改善に合致していたので、導入を決めました」（代表取締役社長 田中公夫氏）。たとえば大きなシャッター扉の工場は、社員が皆出社してから空調を入れて開閉時のロスを抑える、冬場はストーブを使用する、大型加工機器はなるべく30分や0分をまたぐように稼動する。これらを続けたところ、月の電気料金が平均20万円ほど改善された。

また、2年かけて工場内の照明を水銀灯からLEDに交換した。これにより使用電力量の改善が図れたが、明るくなったことで作業効率も上がったという。「33年前の創業時の当社は"暑い、汚い、暗い"職場でした。それでは社員の士気が上がらないと考え、継続して労働環境の整備に取り組んできました。同業他社に比べれば空調の台数も多いと思いますし、3S（整理･整頓･清掃）を徹底することで、工場内はピカピカ、LED導入で明るい職場を実現できています」

同社のこうした業務姿勢は製品の品質に反映されており、その結果売上・利益は毎年順調に増えている。これにともないレーザー加工機を1台から2台に増やし、デマンド値・使用電力量は上がったものの、生産速度は約2倍に向上している。また、1台メンテナンス時でも加工作業ができるようになり、生産量も増えたという。現在の同社は成長を維持するために労働効率を落とすような省エネは実施せず、あくまで社員のコスト意識や業務手順改善の指標として「電気の見える化」を活用している。