【製造業の省エネ】省エネ3方策「運用・調達・設備」改善を実現！[Case432]

工場内の機器は操作室で一括管理されており、そこにSMARTMETER ERIA（以下、ERIA）を設置した。洗車場ポンプやベルトコンベアは、生産に影響なく止められる。出荷量が多い日は、予めベルトコンベアで材料を運んでおくなど対策を講じた。「仕事がしづらいと感じたこともありますが、それも年に数回のこと。全体のコストを考えれば微々たる辛抱です」。操作室で機器を調整する従業員は、ERIAに表示される電力量の変化を見て、ゲーム感覚で取り組んだと話す。

次に実施した『調達改善』では、最適な電気料金プランに変更。そして従業員に省エネ意識が浸透すると、岸本氏は目標値を150kWに上げた。「本来であれば、これが当社の適正値。調達改善により電気料金が安くなったことで、デマンド値が上がっても最低限の影響で済みました」。
こうした取り組みを通じて改善できたコストは『設備改善』の原資として照明のLED化などに活用。同社ではこれらの成果を記録に残しPDCAサイクルを運用しながら、さらなる改善をめざしている。