【製造業の省エネ】自動制御から「見える化」にして、生産性が向上[Case454]

平均月産1億本のドリルねじを生産する九飛勢螺（きゅうぴせいら）鹿児島工場。6～7割が受注生産品で海外からの注文が多く、主に建物の外壁や電設工事に使用される。繁忙期は夜間操業があり、騒音対策を兼ねて工場を山奥に建設し、約130名の従業員が働いている。独自開発した「ピアスビス」ブランドは、お客さまの要望に応え続けて30年以上の歴史がある。加工技術が異なるねじの製造は分業が主流だが、独自開発のねじはすべての工程を自社で行うことから多くの電気が必要となる。

以前はデマンドコントローラーを導入していた。デマンドピークに近づくと、ねじの製造機械が自動停止する。便利ではあるが、電気が止まると仕上がりにムラが出るため廃棄ロスや再起動から安定稼働するまでの時間ロスがあった。電力の使用状況に応じて機械を自分たちでコントロールすれば、こうしたロスがなくなるとSMART CLOCKの導入を決めた。導入当初は、色を見ながら稼働を調整していたが、今はどのねじをいつ生産するか決めることでデマンドピークを抑制できるのか想定できるようになり、事前に夜間と昼間に稼働させる機械を調整し、納期厳守とコスト削減の両方が実現できている。

昼間と夜間の稼働を調整するために人員配置も変更した。特に欧州への輸出品に関しては、出荷からお客さまの手元に届くまでに約3ヵ月かかる。欧州の冬は雪が多いため、春先から秋口までに工事が集中し、ねじの発注は夏と冬に集中する傾向がある。
「空調や照明など他の使用電力量も増えるタイミングなので、 どれだけ注意してもSMART CLOCKが赤くなることもありますが、その経過を見て事前に調整することが可能なため、 電気の"見える化"は有効です」。